【石油工業網】一機多井同步壓裂，正成為油氣集約化開發的關鍵突破口。過去，一口井壓完再壓下一口井，設備反復拆裝、工序頻繁斷檔，壓裂周期長、設備利用率低、儲層改造不均等痛點長期存在。如今，一套壓裂機組同時服務多口井，像“拉鏈”一樣在井口間交替作業，設備不停、工序不斷，讓壓裂從“單兵作戰”走向“集團會戰”。本版從不同維度呈現一機多井同步壓裂的創新路徑與應用成效，展示其如何從一項技術探索發展為覆蓋裝備配套、工序優化、協同管理、標準建設的系統化解決方案。

集約化壓裂賦能油氣開發提質增效

當前，國內油氣開發逐步轉向深層、低滲及頁巖油氣領域，傳統單井逐次壓裂工藝效率偏低、成本偏高，還存在儲層改造不均等問題，短板愈加凸顯。一機多井同步壓裂作為工廠化、集約化開發的核心技術，依托一套混砂設備實現多井同步儲層改造，大幅提升施工效率，有效破解傳統工藝痛點，現已成為油氣田增儲上產、降本降耗、綠色開發的重要技術支撐。該技術在北美油氣行業已實現規模化應用，為行業高質量發展提供了成熟借鑒。

北美應用現狀：同步壓裂成為主流開發技術

2006~2009年，北美先后在巴奈特、伍德福德區塊開展同步壓裂現場試驗，受成本、裝備等因素制約，技術未能快速規模化。2018年起，Calfrac、QEP、Ovintiv等多家企業在二疊紀、伊格爾福德、巴肯等主力區塊全面推廣雙井同步壓裂模式。2024年相關作業占比超16%。目前，一機三井同步壓裂技術已落地規模化應用，一機四井同步壓裂現場試驗也在有序推進。

現場實踐證實，該技術可顯著提效降本，且井組規模越大，綜合優勢越突出。以Ovintiv公司為例，應用一機多井同步壓裂技術后，單日壓裂試氣長度達1220米；對比傳統拉鏈式壓裂，一機雙井、一機三井模式單井成本分別降低52.5萬美元、65萬美元，降本增效成效顯著。

國內實踐突破：中國石化多項試驗創國內紀錄

中國石化緊扣油氣增儲上產、提質增效目標，結合國內油氣田地質特點，對同步壓裂工藝、分流工具開展本土化優化升級，完善配套裝備體系，精準適配國內井場狹小、井組布局密集的作業條件，并在江漢油田、勝利油田先后完成現場試驗。

在勝利油田濟陽頁巖油區塊，樊頁104HF、樊頁104-1HF兩口水平井采用同臺作業模式，優選3段層位開展雙井分流同步壓裂試驗；在江漢油田涪陵頁巖氣田焦頁42號平臺，國內首次實現4口頁巖氣井同步壓裂施工，一舉創下國內頁巖氣單平臺連續施工段數、總加砂量、總加液量等7項行業紀錄，施工效率提升1倍以上，綜合效益亮眼。

保障國家能源安全，離不開本土油氣資源的高效開發。一機多井同步壓裂創新工藝應用前景廣闊、發展潛力巨大。下一步，中國石化將持續深耕該技術領域，重點針對常壓、中淺層頁巖油氣場景，不斷優化工藝體系、升級配套裝備、完善管控標準，以技術創新驅動油氣產業高質量發展，全力筑牢國家能源安全屏障。

行業發展趨勢：智能化、綠色化、一體化引領技術迭代

順應國內能源保供與綠色低碳轉型雙重要求，一機多井同步壓裂技術將朝著智能化、綠色化、一體化方向迭代升級，全力滿足復雜油氣藏高效開發需求。

智能化是核心發展方向。一機多井為聯合作業模式，單井施工異常易引發連鎖影響。行業將依托大數據、數字孿生等數字化手段，搭建壓裂全流程智能管控平臺，實現參數實時監測、風險智能預警、工況自動調優，逐步替代傳統人工操作，全面提升作業穩定性與安全水平。

綠色化是可持續發展底線。同步壓裂作業水馬力提升超25%，砂、液消耗量隨之增加。立足“雙碳”目標，行業將加快推廣電動壓裂泵等壓裂裝備，搭配低傷害、可回收型環保壓裂液，有效減少水資源、燃油消耗及現場污染物排放，實現高效開發與生態環保協同發展。

一體化是技術進階必然要求。相較北美區塊，國內頁巖油氣儲層地質非均質性更強。若各井壓裂段地層條件差異較大，易因施工排量、壓力失衡降低改造效果甚至影響施工成功率。未來，行業將推動壓裂技術與地質、物探、鉆井、完井、試氣等工序深度融合，依托多維度地質數據弱化井間地層差異的影響，進一步縮短區塊開發周期，實現設備、人力、資源最優配置，推動油氣開發模式整體升級。

同步壓裂讓井組“通經活絡”

□朱 汧

2026年，江漢石油工程井下測試公司在涪陵頁巖氣田焦頁4西平臺進一步擴大一機多井同步壓裂試驗規模——從去年焦頁45西平臺的4口井增至7口井，自施工以來單日最高完成9段壓裂施工，正穩步向更高效率目標邁進。這一提速提效的新路徑，源于2025年在同一工區焦頁45西平臺取得的突破性成績：當年10月，該平臺30天完成205段壓裂，單日最高16段，刷新集團公司壓裂施工速度紀錄，效率較2024年涪陵工區平均水平提升118%。

實現這一突破的關鍵，在于換了一種“打法”。按照傳統模式，一口井壓完再壓下一口，周期長、設備閑置多。焦頁45西平臺共4口水平井，該公司實施一機多井同步壓裂，讓一套壓裂機組同時服務多口井。“以前是一口井壓完再壓下一口，現在是兩口井一起壓。”江漢石油工程井下測試公司井下技術服務中心副經理李強說。4口井共用一套機組，通過高壓管匯中間的平板閥控制壓裂液流向，兩口井可以同時注入，提高壓裂效率，也能集中“攻打”單口井。低壓分流橇則把壓裂液精準分配到不同井筒，需要多大排量提供多大排量，就像一位精準的“交通調度員”，讓壓裂液按需分流、有序通行。

設備到位只是第一步。4口井、205段、7支隊伍同臺作業，如何讓各方協同不亂？該公司的答案是“標準化、一體化”。現場劃分七大功能區，每塊區域的功能定位、安全間距、責任歸屬都清晰明確，警示標識、屬地管理、設備狀態、操作流程全部可視化。管理上以“平臺長”為核心統一指揮，各隊伍擰成一股繩，甲乙方聯合辦公，問題不過夜；工程設計與現場施工實時聯動，方案跟著參數走；技術骨干獨立承擔105段壓裂指揮，全程優質完工。

效率不僅靠管理，更是一道工序一道工序“摳”出來的。與過去傳統壓裂不同，此次在焦頁45西平臺的裝備配套進行了系統性升級——主壓區的動力系統由兩套柴驅設備升級為以電驅為主、柴驅為輔的混合動力模式，集成化儀表橇實現兩套動力系統一體化協同控制，日供液能力從8000立方米跨越到1.9萬立方米，為連續高強度施工提供了硬支撐。在此基礎上，電驅機組實現24小時連續作業，團隊三班輪換，生產、技術、設備、安全各環節專人盯守；車輛調度精確到分鐘，161車次搬遷轉運較計劃周期提前1天完成；全平臺205段壓裂，1.9萬立方米液、2000噸砂，沒有一次斷供；日均50車次進出，沒有一起質量問題。同時，該公司與江漢油田持續推動地質工程一體化深度融合，協調縮短每段測壓降環節，單日節約4小時，段間轉換從75分鐘壓縮到50分鐘——放壓、整改、投球、替酸，每一道工序都優化到了極致。2025年10月16日，該平臺以單日16段刷新集團公司壓裂施工紀錄，8次同步壓裂作業平均用時124分鐘。正是這些細節上的精益求精，將施工效率一步步推向了新的高度。

更關鍵的是，同步壓裂不僅壓得快，還壓得好。傳統單井壓裂像是只疏通一條主河道，而同步壓裂讓相鄰井筒在同時注入過程中相互干擾、互相激活，使裂縫網絡更加復雜，分支縫更加發育——“就像疏通河道，不光主河道通了，井組間的支流和毛細水道也一起沖開，地下的氣‘走出來’的路更多了。”李強說。這意味著同步壓裂不僅縮短了施工周期，也有助于提升單井產能，實現了“提速”與“增產”雙重目標。

經驗在實踐中固化。從壓裂參數到入井材料，每一關都有專人檢驗、全程留痕；高壓管匯施工期間預防性檢修200多次，205段實現零刺漏、零中斷。從焦頁45西的4口井到焦頁4西的7口井，從單日16段到新的目標，這條路正在被復制和超越。“地下深處有太多規律需要探索，地上的效率也有太多空間可以挖掘。”李強說，這場探索還在繼續。

“雙機組多線程”跑出壓裂加速度


6月，勝利濟陽頁巖油國家級示范區一派繁忙。

在墾利區豐頁1號臺，隨著最后一段儲層改造順利完成，這個由3口井、163段組成的“井工廠”壓裂施工圓滿收官。平均日壓裂時效5.3段，單日最高7段。比數據更值得關注的是背后的施工模式：一套壓裂機組在同一個井臺服務多口井，像“拉鏈”一樣在井口之間來回切換、交替作業，設備不停、工序不斷。這套被稱作一機多井的施工模式，正是勝利石油工程井下作業公司近年來探索形成的提速提效“核心密碼”。

什么是一機多井？就是一套壓裂車組“管”好幾口井。過去，一口井壓完，設備要拆裝搬家，耗時費力。現在，幾口井通過環形高壓管匯連在一起，車組固定在井臺中央。哪口井需要壓裂，閥門一切換，立刻開工。上一口井壓裂時，下一口井同步進行橋塞泵送準備。設備不用反復拆裝，工序不再斷檔。這像“拉鏈”一樣在井口間來回切換，實現設備高效運轉、工序無縫銜接。

這套模式經歷了漫長的探索與迭代。

2013年，勝利東部油區第一個“井工廠”——鹽227井組改造任務開啟。8口井分成4組，“兩兩組合”共用一套壓裂車組，一口井壓裂時，另一口井通過環形高壓管匯同步進行泵送橋塞工序，實現兩口井交替運行，最大限度提高壓裂時效。

以往壓裂1段需要一個半小時，層段分隔需要3~4個小時，單井單日最多完成4段。而在一機多井模式下，鹽227井組僅用34天就完成全部改造任務，單日壓裂段數從2段提升至5段，單段加砂量從26立方米提高到36立方米。

從鹽227井起步，一機多井在勝利頁巖油大規模開發中快速迭代升級。2022年，樊頁1試驗井組作為勝利東部首個頁巖油“井工廠”正式啟動。純電驅壓裂機組、自動供砂液系統、高壓管匯遠程控制等智能裝備悉數亮相，不僅讓“智能壓裂”從概念走進現實，更讓該模式運行效率再上新臺階。8口井252段，在12臺電驅壓裂橇高效驅動下順利完成，創造單日壓裂7段等多項紀錄。從試驗到示范，樊頁1井的成功證明這套模式在頁巖油領域同樣可行。

2023年，國內規模最大的頁巖油“井工廠”——牛頁一區試驗井組將一機多井推向了新高度。20口井600余段壓裂設計，由22臺5000型、6臺5500型電驅壓裂泵橇、4臺電驅混砂橇、兩臺數字化控制中心組成的雙電驅壓裂機組，同步施工、協同運轉、各司其職，國內首次于單個“井工廠”成功應用“雙機組”組織施工，不僅規模實現更大突破，還創下雙機組單日完成壓裂11段的新紀錄。

從“單機組”到“雙機組”、從“單線程”到“多線程”，一機多井的每一次升級，都讓頁巖油壓裂跑出新的加速度。

在時效上，樊頁3HF井組連續28天單日壓裂5段以上，整體周期比計劃提前5天；牛頁4號臺創下單日單機組壓裂8段新紀錄。

在成效上，自2020年以來，樊頁、牛頁、渤頁、義頁、豐頁等油區十余口頁巖油生產井均獲突破。其中，豐頁1HF井日產油263噸，創全國頁巖油單井產量之最；樊頁平1井壓裂投產后最高日產油171噸，至今仍保持日穩產20噸以上。

2026年，該公司通過精細化管控持續優化施工銜接，全力鑄就“頁巖油壓裂新范式”。泵送橋塞與主壓工序之間實現分鐘級切換，設備層間等停時間大幅壓縮。

從鹽227井組的試驗探索到如今的規模化應用，十余年，一機多井模式已從一項試驗成長為一套涵蓋設備配套、工序銜接、安全管控的標準化運行機制，為頁巖油規模化效益開發提供了可復制、可推廣的新路徑。

給破碎儲層做“立體縫合”

□本報記者 沈志軍 通訊員 王 偉

近日，華東油氣南川常壓頁巖氣田陽春溝構造帶Y56井組完成全部6口水平井合計172段的一機多井同步儲層改造并順利投產，穩定日產氣近60萬立方米，單井產量全面超越方案設計指標。此舉標志著盆緣復雜構造區一機多井同步立體開發模式成功突破技術瓶頸，形成了一套可復制、可推廣的常壓頁巖氣效益開發方案，為同類復雜氣藏高效動用開辟了新路徑。

陽春溝構造帶地處四川盆地盆緣褶皺轉換帶，受多期構造運動疊加影響，斷層發育、地層破碎、儲層非均質性強，長期是常壓頁巖氣規模建產的技術堵點。傳統單井分散鉆井、逐井獨立壓裂模式施工周期長、設備投入大、儲量動用不充分，經濟高效開發難度極高。為此，華東油氣組建黨員攻堅突擊隊，緊扣“小型化、數智化、高效化、綠色化”建設路線，依托“地質工程一體化、內外大兵團協同作戰”機制，創新構建了以“三維精細建模、精準導向鉆井、一機多井差異化聚能儲層改造”為核心的同步立體開發技術體系。

鉆井環節集成多項成熟技術，實現提速提質。團隊推廣“石油鉆機+空氣跟管鉆進”小型化組合，配套自動化鉆機與大數據實時監控系統，批量施工累計刷新兩項中國石化施工紀錄、兩項工區紀錄；依托高精度三維地質模型精細刻畫斷裂與儲層“甜點”，優化井眼軌跡導向算法，水平段靶窗鉆遇率從常規82%提升至100%，從源頭保障儲層改造有效靶體全覆蓋，為一機多井連片改造筑牢地質基礎。

儲層改造領域深度落地“一機多井、聚能壓裂”攻關成果，創新適配復雜破碎儲層的改造工藝。采用“中段多簇+限流射孔+提升凈壓+多級支撐”差異化改造思路，配套防壓竄、防套管變形專屬工藝，并同步應用自動化、去吊裝壓裂裝備、軟體水罐智能監測及一鍵式智能泵注控制系統。聚焦壓裂施工組織模式革新，推行一機多井集約化作業，實現單套機組統籌調度、多平臺聯動。該模式大幅縮短設備動遷與輔助時間，同等投入下壓裂綜合效率提升30%以上，實現單套壓裂機組統籌6口井分段施工。通過逐層造縫與井間應力協同改造，充分利用裂縫應力干擾形成立體復雜縫網，大幅提升井組整體改造體積、儲量動用程度與采收率，充分驗證了盆緣復雜構造區“一機多井同步立體改造”的技術可行性。

依托一體化協同管理挖掘規模創效潛力，項目落實“風險共擔、成果共享”協同機制，整合工程、科研、裝備資源聯合攻堅。通過模塊化井場、協同供電、集中配套集約建設，壓降設備重復投入與土地占用；搭配數智化裝備實現少人施工、無人值守，施工效率顯著提升，單井鉆采綜合成本降低20%。

下一步，華東油氣將以Y56示范井組為標準化樣板，系統總結鉆井、儲層改造、排采配套成套技術經驗，持續深化聚能儲層改造、無限級滑套、近零流壓排采等技術迭代升級，加快技術成果規模化復制推廣，全力推動南川常壓頁巖氣田高效增儲上產，為集團公司低品位油氣資源效益開發及川渝天然氣萬億方基地建設提供堅實技術支撐。